深中通道已完成21个沉管管节对接 施工难度超过港珠澳大桥

海外媒体曾经评选了“世界新七大奇迹”，中国有两项超级工程上榜，就是 “北京大兴机场”和“港珠澳大桥”。尤其港珠澳大桥，因为独特的沉管隧道建设技术创造了多项世界之最。继港珠澳大桥之后，眼下又有一个跨海工程正在加紧建设中，那就是深中通道，这同样也是一项世界级的超级工程。

深中通道已完成21个沉管管节对接

深中通道是粤港澳大湾区建设中规划的一条重要交通线，位于虎门大桥和港珠澳大桥之间，连接深圳与中山，全长24公里，采用双向八车道，建成后将大大缓解虎门大桥的拥堵，从中山到达深圳的车程也将由以往的2小时缩减至30分钟。

1月15日，深中通道建设者又完成了一件大事，就是顺利完成了深中通道E16管节沉放对接。

至此，深中通道已完成21个沉管管节对接，管节安装长度达3217.8米，实现了项目海底隧道建设的开年“首秀”，目前一航局深中通道项目部按照“一月一节”的沉管安装速度，正在全力加紧建设。

一节沉管面积堪比10个篮球场之大，每节沉管要用7千多吨的钢筋，相当于搭建整个埃菲尔铁塔所使用的钢材，如何让这个“巨无霸”，在海底实现精准地对接呢?

我国自主研发、世界首艘沉管运输安装一体船“一航津安1”长190.4米，宽75米，甲板面积相当于两个足球场。

一体船可实现循迹航行和自动纠偏，大大减少了辅助船舶的投入，就像汽车开启了无人驾驶模式，在驾驶过程中严格按照设定路线航行。

在沉管安装过程中，一体船上的新型测控系统可根据北斗卫星信号，实时计算沉管的三维姿态，掌握沉管在海底的具体位置。在各系统的配合下，完成沉管严丝合缝对接。

沉管运输安装一体船，是在深中通道建设面临千难万阻的困境中打造出的一把 “利器”。深中通道的施工难度比港珠澳大桥还要大。

首先就是深中通道在设计上比港珠澳大桥多出了两个车道，双向八车道的海底沉管隧道在世界上没有先例，而且单个管节的宽度由37.95米增加到了46米，重量由7.4万吨增加到了8万吨。在此之前，全世界没有一条船可以独立完成运装8万吨沉管的重任。

2万吨的一航津安1抱着8万吨重的沉管，总重达10万吨的大家伙，底部距离水底只有2.4米。75米的一体船要在200米宽的航道里行驶，考验前所未有。

对于10万吨的巨型胖子来说，要在海中调整航向，控制只在眨眼之间。0.1秒的操作失误，就会导致一体船冲出宽度140米的绿色安全航道，甚至因惯性冲出航道外30米的黄色警戒区域。一旦一体船搁浅，后果将不堪设想。

S弯河道是一个考验，而8万吨的巨型胖子，要在看不见的海水中安装，这就像士兵摸黑装枪栓，更难的是要在8000多平方米的接触面上实现毫米级的精度。

突然，深中通道项目部测量主管锁旭宏发现北斗数据与全球定位数据出现了2厘米的误差，选择哪一个实施安装，直接关系着整条沉管的精度。一番斟酌，锁旭宏选择了北斗。

30分钟后，对接成功。最终测量数据显示：首端偏差值3.4毫米，尾端偏差值9.8毫米，远远优于设计要求的50毫米误差值。在全球范围内，首次实现北斗定位毫米级测控的安装精度。

深中通道建设中首创的自航式沉管运输安装一体船作业方式标志着海底沉管隧道施工正式进入智能化时代，也将世界跨海通道施工技术提升到新高度。

8万吨半潜船交付使用，可潜水、可运输

1月19日，由中国船舶集团建造的8万吨半潜船在广州命名交付，交付运营后，该船将成为助力我国海洋强国建设又一员新的猛将。

“新耀华”号半潜船，总长255米，装货甲板长210米、宽57米。

半潜船既可以潜水，又可以运输，可以在不借助任何其他装备辅助的情况下在海上完成大型、不可分大型装备的装载，因此被广泛应用于海上大型钻进平台、海上基础建设设施的运输和安装。

在船上的在各个区域，密密麻麻设置了9000多个自动化控制点，这些控制点犹如人体的神经系统，船上任何一个细小的设备出现故障，操作人员都能第一时间发现并进行远程处理。

隔空铺路，看我国千吨级架桥一体机

截至去年底，我国的高铁运营里程突破了4万公里，可以环绕地球赤道一圈，稳居世界第一。而我国不仅东西、南北地域跨越大，并且地形复杂，要实现全国高铁覆盖，就需要逢山开路，遇水架桥。在湄洲湾跨海大桥建设中，就有这样一个能隔空铺路的“神器”。

2020年6月22日，我国自主研制的——全球首台千吨级架桥一体机“昆仑号”，在福厦高铁建设中正式投入使用。在35米高的桥面上，自重1000吨的昆仑号正在套梁。它即将前往湄洲湾架设现场。

长116米的昆仑号，提着重1000吨、长40米的混凝土箱梁，像一根巨型扁担。与32米传统箱梁相比，采用40米箱梁，每公里可以少用6个桥墩，节约造价700多万元，让湄洲湾大桥架设工期可以提前一个月，而且还会让高铁运行更加平稳。

“神州第一挖”一铲能有60吨

挖掘机可以说是基建领域应用最为广泛的“老大哥”，我国自主研发生产的第一台700吨超大型液压挖掘机，一斗可以铲起60吨物料，接近一节火车皮的容量，最大挖掘高度可以达到18.7米，相当于7层楼的高度。因此它也拥有了一个响当当的名号——“神州第一挖”。

“神州第一挖”的强悍动力来自两台功率1700马力的柴油发动机，这相当于近30辆家用小轿车的动力。

随着煤矿的现代化，大型挖掘机也成为标配，机器越大，效率越高。十几年前，200吨以上的超大型挖掘机，还必须从国外购买。今天，从200吨到700吨的超大型挖掘机，中国都能够制造。

对于700吨挖掘机来说，1平方米履带板要承受的重量超过29吨。这种履带式移动设备在行进中必须上千个零部件配合得天衣无缝，才能灵巧应对各种复杂工况。重量越大，配合要越严密。

这台为国外定制的400吨大型挖掘机，在完成了中国制造链条上设计、制造、组装等一系列环节之后，它将踏上远征世界的征途。

从“摸黑”探索到“智慧”前行

小小挖掘机，撬动大市场。根据国家统计局的统计数据，我国挖掘机产量到2020年突破了40万辆，中国已经成为全球挖掘机生产研发的排头兵。近年来，“神舟”飞天、“嫦娥”揽月、“天宫”对接、“蛟龙”探海等重大工程捷报频传，在这些国家基础性、战略性的重大工程成果中，重型机械产业凭借雄厚的研发能力，为国家重大工程建造“大国重器”发挥了主力军作用。

从制造到创造，从速度到质量，从产品到品牌，转变的每一步背后都是中国企业的担当。如今，中国制造业已经摆脱劳动密集型产业转向高端重型装备制造领域，全球顶级制造企业大手笔接纳中国机械的时代已经开启。